TL;DR:
- Un equipo de los Shenzhen Institutes of Advanced Technology fabricó un textil con micelio vivo de Cordyceps militaris y lo cosió en un vestido prototipo.
- Las láminas cierran cortes con agua o micelio fresco, dejan resbalar el agua y se degradan casi por completo en 41 días enterradas.
- El estudio deja sin probar el lavado, la abrasión, la transpirabilidad y la comodidad, y su análisis de ciclo de vida encontró cargas ambientales concretas.
Un equipo de los Shenzhen Institutes of Advanced Technology (SIAT), de la Academia China de Ciencias, fabricó láminas flexibles con micelio vivo del hongo Cordyceps militaris y las cosió en un vestido prototipo. El material, descrito en la revista revisada por pares Science Advances, conserva células capaces de volver a crecer: cierra cortes cuando se le añade agua o micelio fresco, deja resbalar el agua, toma color de levaduras modificadas y suma una capa de melanina que absorbe radiación ultravioleta. Enterrado, se degrada casi por completo en 41 días. La misma investigación pone los frenos. Su análisis de ciclo de vida detectó cargas ambientales concretas, el medio de cultivo se lleva más del 95% del costo estimado de producción y varias propiedades básicas de cualquier prenda siguen sin probarse.
Pellets de hongo, glicerol y un vestido de 20 módulos
El proceso no arranca con fibras ni con un molde de plástico. Según el detalle del paper que reconstruyó The Brighter Side of News, los investigadores cultivaron esporas de C. militaris en medio líquido hasta que el hongo formó pellets esféricos de hifas, los colocaron en moldes y los secaron a 45 grados Celsius durante seis horas. La red fúngica se consolidó al secarse y adoptó la forma del molde sin andamio ni adhesivo.
El primer resultado era quebradizo. Añadir glicerol, que interactúa con polisacáridos como la quitina de la pared celular, corrigió esa rigidez: una formulación con 10% de glicerol aumentó la ductilidad 50% frente al material sin tratar y conservó una resistencia útil. Cuatro tiras de un milímetro de ancho, trenzadas en cuerda, sostuvieron un kilogramo.
El vestido llegó después, y no lo armó el laboratorio. Lo confeccionó la empresa berlinesa Peelsphere: su fundadora, YouYang Song, resolvió el diseño y su colega Ruochen Wang, en China, se encargó del corte y el armado. Unos 20 módulos azules autopigmentados forman el cuerpo de la prenda, piezas con forma de hoja el cuello y pétalos cubiertos de hifas aéreas, el ruedo.
El color sale de levaduras y la protección solar, de otro hongo
Lo programable no está en el hongo base, sino en los microorganismos que lo acompañan. El equipo incorporó células de Saccharomyces cerevisiae modificadas para exhibir proteínas que se unen a la quitina, de modo que la levadura quede sujeta a los filamentos del hongo, y las mezcló con los pellets antes de que las láminas terminaran de formarse. Tras seis horas de ultrasonido, las levaduras con ese sistema conservaron cerca del 75% de eficiencia de unión, frente al 18% de las que no lo llevaban. Distintas cepas dieron azul claro, rojo, naranja y morado oscuro, y mezclarlas produjo tonos intermedios. La intensidad del color bajó a lo largo de 14 días de prueba, aunque la saturación se mantuvo estable.
La protección ultravioleta corrió por cuenta de otro hongo. Los investigadores rociaron esporas de Aspergillus niger con nutrientes sobre el textil y estas germinaron en una capa rica en melanina. Al poner el material tratado sobre esporas expuestas tres horas a luz ultravioleta de 254 nanómetros, las protegidas germinaron casi con normalidad y las descubiertas quedaron muy por debajo.
La reparación funciona en dos modos. Los cortes grandes se rellenan con pellets húmedos que se adhieren al secar; en las láminas con glicerol, unos microlitros de agua bastan para cerrar un corte pequeño. Después de diez ciclos de reparación asistida con agua, las muestras conservaron alrededor del 68% de su rigidez original. Las superficies regeneradas volvieron a repeler agua con ángulos de contacto cercanos a 145 grados y mantuvieron cerca del 89% de su módulo de Young. El efecto aguantó ciclos de mojado y secado, 24 horas de inmersión y compresión, pero la abrasión lo degradó.
El propio estudio le pone precio y peros
Que el material sea biológico no cancela su costo ambiental. El análisis de ciclo de vida del trabajo encontró que el pretratamiento consume una cantidad importante de agua, que la filtración pesa fuerte en el potencial de calentamiento global y que producir glicerol suma sus propias cargas. En dinero, las materias primas, sobre todo el medio de cultivo, explican más del 95% del costo estimado de producción.
La lista de lo que falta probar es justo la que separa un prototipo de una prenda: lavado, resistencia a la abrasión, transpirabilidad, comodidad de uso y consistencia de fabricación. De ahí que los autores apunten a usos de vida corta donde la biodegradabilidad sí manda: textiles temporales, empaques, montajes artísticos e instalaciones arquitectónicas.
Ke Li, quien encabeza la investigación, lo planteó en agosto a Dezeen con la misma cautela: harían falta “mejoras en durabilidad, resistencia a la humedad, seguridad y consistencia de fabricación” antes de pensar en ropa de uso corriente o en arquitectura permanente.
El dato que sí queda firme es el del final de la vida útil. Una estructura pequeña hecha con estas láminas se degradó casi por completo tras 41 días enterrada. Por ahora ese argumento pesa más en un empaque o en una vitrina que en un clóset.
